2019年来，潮州市陶瓷企业用好用足惠企利好政策措施，加快转型升级，迈出自动化、智能化制造新步伐，“中国瓷都”焕发新活力。

   这是梦佳智能厨卫股份有限公司的高压注浆成型车间，多条生产线同时运行，模具经高压注浆后通过机械运转到脱模区，工人在常温下给模具脱模、修坯。整个流程高效快捷，车间也一改以往烟尘弥漫的场景。

　　据介绍，高压注浆工艺不仅改善工作环境，产能也极大提高。常规注浆一个周期要12到24个小时，高压注浆仅需40到60 分钟；普通注浆用的石膏模具须经过干燥，高压注浆工艺中模具无须加热干燥即可立即进入下一个生产环节，节约能耗，也减少粉尘污染。

梦佳智能厨卫股份有限公司工作人员：以前的传统石膏模具，一套模具一天只能注浆一次，而高压模具一天可以注浆48次，效率提高了很多，节约了生产场地。并且现在工人也少了很多，以前要做480个模型做就得10个人，但是现在480个坯体，只要10个模具，只需要两个人就够完成。
　　翔华科技股份有限公司在卫生陶瓷生产线智能化改造的基础上，引进了卫浴生产MES 管理系统。通过该系统，实现产品生产过程全生命周期质量追溯，各车间、各道工序生产进度实时可见，并可精准定位工序质量、责任人，及时发现瓶颈工序问题并改善工艺。MES 系统的创新应用，将品质数据采集统计工作前移到了生产现场，品质数据更加精准。

翔华科技股份有限公司有关负责人：我们的质量追溯有依可据，每一两个小时，进度、质量等数据就自动更新，可以把各个工序的缺陷状况反馈到管理者手上，便于我们现场管理，及时改进，做到保质保量完成生产。通过自动化，信息化，智能化的控制，使到生产准确，效率高。
　　而源润科技有限公司自主研发的陶瓷3D打印技术，正在我市逐步推广。这一技术给传统的陶瓷产业带来颠覆性的创新，无需任何模具，拉坯、上釉、彩绘一次完成。不仅提高材料利用率，还具有节能环保、精准度高、设计空间大等优势。

源润科技有限公司有关负责人：传统陶瓷的废料，废弃的模具也非常多。这个项目零排放，无污染，创造无尘车间，往高科技这条线路来发展，实现陶瓷转型。
　　当前，智能化生产已成为陶瓷行业发展的主流和趋势，我市顺势而为，出台了一系列政策措施，积极推动陶瓷产业“智造革命”。目前，翔华、东龙、皓明等企业完成智能化工厂建设，一批企业配备了自动成型机、自动印花机、机器人喷釉等设备，单柜及卫浴陶瓷机器换人自动化生产线示范项目也在全市逐步推广。智能制造为企业发展提供“动力源”，潮州陶瓷产业转型升级步入“快车道”。