◆阳春新钢铁公司将今年定位为“高质量发展”主题年，深入推进智能制造，全力打造“智慧工厂”，进一步提升企业核心竞争力，带动提升地区智能制造水平。

公司深知智能制造是未来制造业发展的重大趋势和核心内容，全力推行“智慧生产”，打造“智慧工厂”也是建设制造强国的重要举措。通过“智慧生产”的推进，大力提升公司在技术改造、科研成果的转化率，做好生产全流程的大数据自动采集，为后续打造“智慧工厂”提供强有力的支撑。这是公司在荣膺国家工信部第一批“绿色工厂”，荣获“高新技术企业”、“冶金产品实物质量金杯优质产品”等系列荣誉后不断自我加压、自我提升的充分体现。

“智慧工厂”是工业4.0最主要的应用实体。在“智慧工厂”中，传感器、机器、工件和IT系统相互联接，可以实现跨设备的数据收集和分析，实现“智慧生产”。早在2017年7月，公司炼钢生产智能管控系统第一期480分钟准时化生产管控正式上线运行，通过对炼钢厂生产过程数据采集与监控，搭建炼钢全流程生产管理系统平台，为生产、质量、成本、绩效提供支撑。今年，基于大数据下的容错与纠偏，炼钢生产体系已实现“流水线生产”，通过人机协同，炼钢日产水平从系统上线初的8500吨提升至现在的10000吨，工序生产突破了从“分钟”到“秒”的精益控制大关，过去的“经验炼钢”已转变成现在的“智能化炼钢”。

去年10月，公司启动了“铁水罐智能管控系统”项目建设，并于今年1月15日顺利上线运行，一改钢铁企业长期以来铁水罐运输调度必需完全通过人工语音传递信息的现状，通过软件实现智能管控。铁水罐周转时间降低到300分钟内，铁水温降在180℃内，并建立了与其它系统生产信息无缝连接和各工序之间、作业与管理部门之间的信息共享体制，已达行业领先。

公司今年1月28日引进了机器人焊牌系统应用于轧钢厂二棒生产线（见图）。这一系统基于工业机器人平台和图像识别技术，可实现标牌数据自动传送，标牌自动打印及整理，自动夹取焊钉、自动识别焊牌位置、自动焊接等工作，可实现全过程监控，出现异常可准确定位故障报警点。极大提升标识准确度与效率，降低人工成本，保障生产安全，提升劳动生产效率。这一系统将于今年内完成在轧钢厂高线及一棒生产线的安装使用。

公司下一步将持续优化“智慧生产”体系，同时在物流、能源等方面着手推进智能制造，促进企业生产发展，效益不断提升。